(현장+)9.6초당 1대 생산…세계 3위 주역 '현대차 울산공장'

세계 최대규모 단일공장, 연 140만대 생산3공장 다차종생산시스템 도입, 최대 10종 혼류생산최대 3척 접안 수출전용부두 갖춰 하루 평균 3000대 수출2025년 전기차 전용공장 완공, 미래차 대표 생산 거점 발돋움

 

[뉴스토마토 황준익 기자] '현대차(005380)의 심장' 울산공장. 울산공장은 현대차의 역사가 시작된 곳입니다. 우리나라 최초 독자 모델인 포니가 생산됐으며 1986년에는 엑셀을 양산해 최초로 미국에 대량 수출하는 역사를 만들었습니다.

 

현재는 현대차 11종, 제네시스 전 라인업 등 연간 최대 140만대를 생산하는 공장으로 발돋했습니다. 또 1976년 에콰도르에 포니 6대를 시작으로 연 110만대를 수출하는 글로벌 완성차 기업으로 성장했죠. 현대차가 지난해 글로벌 판매량 684만5000대로 토요타, 폭스바겐그룹에 이어 완성차 판매 3위에 오르게 한 주역이기도 합니다.

 

지난 18일 방문한 울산공장은 한시도 쉬지 않는 심장처럼 입구에는 줄지어 출입하는 납품차량들과 카 캐리어(자동차운반차량)가 쉴 새 없이 움직이고 있었습니다.

 

우선 규모로 그 위용을 자랑합니다. 1967년 설립된 울산공장은 여의도 전체면적(840만㎡)의 3분의 2에 가까운 약 500만㎡(약 150만평)의 부지에 5개의 독립된 공장설비로 이뤄진 현대차의 주력 공장입니다. 이동을 돕기 위해 공장 내에서만 21대의 구내버스가 운행, 44개의 버스 정류장이 위치할 만큼 단일 자동차 공장으로는 전 세계적으로 거대한 면적이라고 할 수 있는데요.

 

현대차 울산공장 전경.(사진=현대차)

 

울산공장에서는 총 3만2000여명의 임직원이 9.6초당 1대, 하루 평균 6000대의 차량을 생산하고 있습니다. 현재 17개 차종, 연산 총 140만대의 생산능력을 확보하고 있으며 생산규모로도 단일 자동차 공장 기준 글로벌 최대를 자랑합니다. 지난해 글로벌 판매량 684만5000대로 토요타, 폭스바겐그룹에 이어 세계 3위에 오르게 한 주역이죠.

 

이날 기자가 직접 안으로 들어간 울산3공장(의장 공정)은 1990년에 설립돼 연간 36만7000대를 생산합니다. 울산공장 내 최초로 프레스, 차체 등 자동화 생산체계를 갖췄습니다. 

 

현대차 울산공장 관계자는 "3공장은 현대차가 처음 선보인 전기차 '아이오닉'을 생산해 전동화의 시작을 알린 곳"이라며 "현대차의 신기술을 가장 많이 적용하는 공장"이라고 설명했습니다.

 

현대차 울산3공장 의장공정에서 직원이 아반떼를 조립하고 있다.(사진=현대차)

 

현재 31라인에서 아반떼, 베뉴, 코나를, 32라인에서 아반떼와 i30을 생산 중입니다. 31라인의 4개 컨베이어 벨트 총 길이는 1434m, 공정수는 185개 공정으로 나눠져 있으며 32라인의 3개 컨베이어 벨트는 총 길이 738m, 총 109개 공정이 이뤄지고 있습니다.

 

특히 3공장에는 지난해 8월부터 다차종 생산 시스템이 시범 적용됐는데요. 최대 10개의 차종을 동시에 생산합니다. 기존에는 컨베이어 벨트 옆에 부품을 쌓아놓고 작업자가 필요한 부품을 하나씩 가져다 조립하는 방식이었습니다. 차 종류마다 다른 부품이 들어가기 때문에 한 라인에서 2~3가지 차종을 생산해왔습니다.

 

이제는 차량 한대에 들어가는 모든 부품을 카트 모양의 자동부품공급장치(AGV)에 담아 작업자에게 제공해 한 라인에서 여러 차종을 생산할 수 있죠. 차체와 AGV가 같이 움직여 작업자가 각 차량에 맞는 부품을 AGV에서 집어 조립하기 때문에 다양한 차종 생산이 가능합니다.

 

현대차 울산3공장 의장공정에서 직원이 아반떼를 조립하고 있다.(사진=현대차)

 

3공장의 의장 공정은 총 4개의 라인으로 구성됩니다. 트림·샤시·파이널·OK테스트 라인 순이며 생산라인들은 하나로 연결돼 있는 것이 특징인데요. 도어 탈거 후 본격적으로 자동차 부품들의 조립이 시작됩니다.

 

이 관계자는 "의장라인은 정교한 작업이 필요한 공정과정이기 때문에 90% 수작업으로 이뤄지고 있다" 며 "앞좌석 시트와 유리 장착, 스페어타이어 장착 등 무거운 부품을 들어 옮기는 작업들만 로봇이 담당하고 있다"고 말했습니다.

 

먼저 조립의 첫 번째 단계는 트림 라인이며 각종 전장 계열 부품이 조립됩니다. 와이어링이나 케이블 같은 부품이며 전기 신호를 전달하기 위한 배선 작업이 함께 진행됩니다.

 

다음 단계인 샤시 라인에서는 자동차의 구동 부품을 조립합니다. 여기에서는 다른 라인과 달리 오버헤드 컨베이어벨트가 구축돼 있습니다. 내연기관의 경우 엔진, 변속기, 전기차는 배터리, PE 모듈 등 차량의 하체 부분에 부품을 장착하기 때문입니다. 작업자는 컨베이어벨트와 같은 속도로 이동하는 작업대차에서 조립합니다. 또 샤시 라인에서는 서스펜션도 장착됩니다.

 

현대차 울산3공장 의장공정에서 직원이 베뉴를 조립하고 있다.(사진=현대차)

 

파이널 라인에서는 내·외부 인테리어에 해당되는 부품들이 장착됩니다. 시트, 유리, 타이어 등 부품 뿐 아니라 브레이크액, 냉매 액체류도 여기서 주입되죠. 마지막으로 서브라인에서 개별적으로 조립된 도어까지 재부착한 후 마무리됩니다.

 

마지막 OK테스트라인에서는 각종 품질 및 성능 테스트를 진행합니다. 휠 얼라인먼트, 브레이크, 헤드램프 각도조절, 수밀 검사 등이 진행됩니다. 전자 부품에 소프트웨어를 입력해주는 코딩 작업도 이곳에서 이뤄집니다. 주행검사를 거치면 차량들은 출고 전 대기장으로 이송됩니다. 수출용 차량들은 수출선적부로, 국내 판매용 차량들은 내수용 완성차 대기장으로 이동합니다.

 

현대차 울산공장 수출전용부두 전경.(사진=현대차)

 

현대차 울산공장 수출전용부두 전경.(사진=현대차)

 

3공장 의장 공정에 이어 울산공장 내 부두로 이동했습니다. 울산공장은 5만톤급 선박 3척을 동시에 접안할 수 있는 자동차 수출 전용부두를 갖추고 있습니다. 부두 길이는 약 830m로 4600대 차량을 주차할 수 있으며 가장 큰 수출 선적선(7만6000톤급) 기준 엑센트를 최대 6900대 선적할 수 있습니다. 현대차는 연간 최대 110만대를 이 선적부두를 통해 전 세계 200여국에 수출하고 있습니다.

 

이날은 부두에 자동차운반선 1척이 접안돼 있었는데요. 수출용 차량이 빠르게 오르고 있었습니다. 이 관계자는 "하루 평균 3000대, 최대 4500대를 수출하는데 선박에는 현대로템의 기차나 중장비도 운송돼 보통 1척에 차량 1500대를 싣는다"며 "부두에서는 배 시간을 맞춰야 해 운전 속도를 높일 수밖에 없다"고 말했습니다.

 

울산공장은 앞으로 글로벌 전기차 생산 허브로 나아갑니다. 현대차는 울산공장나 주행시험장 부지(약7만1000평)에 전기차 전용공장을 짓습니다. 2025년 완공됩니다. 1996년 아산공장 가동 이후 29년 만에 들어서는 국내 신공장으로 전기차 전용 신공장이 본격 가동되면 울산공장은 다양한 차세대 미래차를 양산하는 국내 미래차 생산의 대표 거점이 될 것으로 기대됩니다.

 

울산=황준익 기자 [e-mail]

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